为了提高某车型的引擎盖制件质量及生产效率，需要合理的结构设计方案。如图1所示制件为某车型的引擎盖，该制件的材料为厚0.8mm，长约1700mm，宽约1200mm。制件中间为双曲面，左右两侧需要侧翻边。形状较为复杂，成形后要求不能有起皱、拉伤、裂纹等缺陷，而且要求大批量生产。
首先对图1进行制件分析：要求成形的两条边位于制件左右两侧，在平面图表达为成形方向与竖直方向平行，但两条边的成形方向相背；在SEC A-A中，已明确了侧翻边的方向为：与水平方向夹角呈25°。且翻边前的状态为直边，要求翻边后的状态为折弯边。由以上信息，我们得到一个结论：要成形两条边，必须设计出一个机构来完成这组复杂的往复运动。如何利用一个机构来完成该制件两端25°方向的往复运动呢？
我们先进行一个试验，设计一组简易模型作为假想机构，通过对该假想机构的运动分析来验证机构运动的合理性。假想机构的运动模式为：通过一组在垂直方向的斜楔机构来驱动水平方向的滑块，而该滑块在水平方向做往复运动的同时，通过滑块本身的运动来驱动两组某角度的从动滑块做往复运动，从而得到两组在空间上具有一定角度的往复运
动。也就是将在垂直方向的运动转换为空间方向具有一定角度的运动，来完成该制件两端的翻边工作。
对假想机构的运动进行分析：斜楔在竖直方向往复运动，产生行程H；斜楔通过驱动面驱动主动滑块在水平方向往复运动，产生行程S；主动滑块在结构上担任了一个角度变换的重任。将水平方向的往复运动通过锥形导板转换成从动滑块在空间25°方向的往复运动。从动滑块的行程S1将满足侧翻边的成形和取件需要；主动滑块与从动滑块间安装了锥形导板，通过锥度导板的逐步啮合直至停止行程来完成侧翻边。且锥度的大小决定了从动滑块的行程S1。
再看一下侧翻边模的结构运动过程，上模开模时各部件的状态：驱动斜楔在存放弹性元件的支撑下脱离主动滑块，二者无接触；压在主动滑块的弹性元件在无压力的的状态下释放原始行程；从动滑块的弹性元件在无压力的的状态下释放原始行程，保证从动滑块退在制件下方。
模具工作的状态：压机带动上模座向下运动时，驱动斜楔同时向下运动。当驱动斜楔与主动滑块进入初始啮合状时，主动滑块的弹性元件进入受压状态，各部件开始联动。此时应保证驱动导板啮合充分，确保模具运动的稳定性。当驱动斜楔带动主动滑块迫使弹性元件压缩时，主动滑块上的锥度导板沿着从动滑块的锥度导板的导向面向前运动，在走完锥度面后，从动滑块完成在空间25°的运动行程。驱动斜楔续向前运动，弹性元件受压行程达到额定行程。此时从动滑块在空间25°的运动行程为0 mm。弹性元件之所以要压缩额定行程是为了得到足够的回程力以保证主动滑块在工作完毕后能顺利回位。斜楔的驱动达到某角度时，驱动斜楔和主动滑块运动行程为弹性元件的额定行程。
通过上述机构的运动行程，就能完成该制件的翻边工作。
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